一般来讲，动力电池外壳的焊主要为侧焊和覆以焊接两种方式，它们各有优势和缺点，而动力电池铝壳因为其材料的特殊性，更容易经常出现突起、气孔、骗或等问题，方形电池焊在拐角处更容易经常出现问题。下面就为大家讲解一下动力电池PCB焊的一些难题： 1、动力电池焊的工艺难题 一般动力电池铝壳厚度都拒绝超过1.0毫米以下，主流厂家目前根据电池容量有所不同壳体材料厚度以0.6mm和0.8mm两种居多。焊方式主要分成侧焊和覆以焊接，其中侧焊的主要益处是对电芯内部的影响较小，溅物会只能转入壳垫内侧。
由于焊后可能会造成突起，这对先前工艺的组装不会有些微影响，因此外侧焊接工艺对激光器的稳定性、材料的洁净度和顶盖与动力电池铝壳的因应间隙有较高的拒绝。而覆以焊接工艺由于焊在一个面上，可使用更加高效的振镜扫瞄焊方式，但对前道工序进壳及定位拒绝很高，对设备的自动化拒绝低。
2、动力电池铝壳的焊难题 目前动力电池铝壳占到整个动力电池的90%以上。铝材的激光焊可玩性较小，不会面对焊痕表面突起问题、气孔问题、炸火问题、内部气泡问题等。
表面突起、气孔、内部气泡是激光焊的枪伤，很多应用于由于这些原因被迫暂停或者想要办法回避。 很多电池厂家在研发初期都会为此大伤脑筋，毕竟，主要是使用的光纤芯径过小或者激光能量设置过低所致。
引发炸火（也称之为溅，Splash）的因素也很多，如材料的清洁度、材料本身的纯度、材料自身的特性等，而起决定性起到的则是激光器的稳定性。 在动力电池焊当中，焊工艺技术人员不会根据客户的电池材料、形状、厚度、拉力拒绝等自由选择适合的激光器和焊工艺参数，还包括焊速度、波形、峰值、焊头弯曲角度等来设置合理的焊工艺参数，以确保最后的焊效果符合动力电池厂家的拒绝。 3、方形动力电池的焊难题 方形电池由于来料的因应精度等方面的因素影响，焊时拐角处最更容易经常出现问题，必须在根据实际情况大大探寻，调整焊速度可以解决问题这类问题。
圆形电池没这方面的问题，但先前构建成电池模组的可玩性较小。 动力电池焊的难题就为您共享到这里。只要我们理解了动力电池焊的这些难题之后，再行一一防止，坚信一定需要突破焊难题。
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