Berker是德国领先的高品质电子电源和智能建筑管理系统的设计制造商，其产品设计曾多次多次得奖，在世界各地的建筑中都需要看获得。 最近，Berker必须测试一个新的设计的电气部件，该部件必须用于塑料成型技术生产。而且一旦装配好，该部件必需通过独立国家检验机构展开静静电（ESD）测试。这意味著该电源原型必需用于与最初成品某种程度的材料来生产。
传统上，像这样的拒绝一般来说必须用于金属注塑模具来测试设计，但是这将不会十分便宜和耗时。为此，Berker要求尝试一下3D打印机的注塑模不具。
这中间仅次于的挑战是新的设计的部件必须与现有用于金属模具生产的部件准确给定。 塑料成型部件装配，3D打印机的塑料成型模具在后面 所谓的塑料成型，是所指将融化的塑料材料流经模具型腔中，使其在其中加热变软、构成登录形状的过程，这是一种世界上用于最普遍的生产工艺。
如今，更加多的厂家开始用于3D打印机注塑模不具（3DPIM）来创立原型部件以检测部件的外形、匹配度和功能性等问题。不过若要取得一个部件功能展现出的原始而精确的评估，或者要对电气元件运营安全性测试，塑料成型部件必需用于在最后成品中实际中用的材料来生产。 在此之前，创立用作测试的注塑件的唯一自由选择是机加工一个铝质（硬）模具。
尽管这些模具远比钢质模具低廉，但是其成本依然高昂，生产时间也很长。比如，要创立一个小的直拉模具的话，其成本在2500到15000美元之间，交货期为10天到4个星期。而且大多数公司为了研发一个产品往往必须测试十几或者几十个部件。
最后生产出来的部件成品（左）与用3D打印机注塑模不具生产的原型部件 最后，Berker公司自由选择用于Stratasys公司的PolyJet技术和DigitalABS?材料来生产一系列的3D打印机注塑模不具。每个3D打印机的模具具备有所不同的几何形状，分别用来流经有所不同的材料：ASA、PC和TPE，这些材料都是要在最后成品上用于的。 “这种新的生产方式使我们需要在刚好里测试两到三个有所不同的解决方案，以获得最佳的结果。
”Berker公司生产技术部门负责人AndreasKrause说道：“用于这种功能原型来证实我们生产的产品质量加快了我们的研发流程。” 由此带给的时间和成本上的节约也令人印象深刻印象：平均值每个模具减少了83%的成本以及增加了85%的生产时间。 3D打印机塑料成型模具成本较为表格 “Stratasys3D打印机的注塑模具备协助我们节省时间和降低成本，同时用于最后的材料生产出有能用的原型部件。
”Krause补足说道“这项技术目前早已我们整个公司用来用于“现实”材料生产样件。”如今，Berker一并该部件投放全面生产。
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